Certaines OLED sont assemblées selon une technique proche de celle utilisée dans l'imprimerie. Ça ressemble aussi à la préparation de vos sandwichs au jambon.

Un rouleau de substrat (le support de la diode) est dévidé le long de rouleaux entre lesquels sont appliqués, structurés et encapsulés, les matériaux constitutifs de l'OLED : cathode métallique, couches organiques, et anode transparente. Et quel rapport avec le jambon ?

Aucun, sauf la mayonnaise : l'application des couches se fait par enduction au rouleau, une technique d'extrusion similaire à celle que vous employez lorsque vous appuyez sur votre tube de mayonnaise tout en le faisant glisser le long du jambon. Ici c'est le jambon qui bouge.

Ce mode d'impression en continu permet en théorie de fabriquer de grandes surfaces à faible coût, mais dans le cas des OLED, la technique est délicate à maîtriser, et nécessite qui plus est une atmosphère contrôlée. La plupart des OLED sont donc encore réalisées à partir des traditionnels dépôts chimiques en phase vapeur.

Pour se débarrasser de l'étape de fabrication la plus critique, le strict contrôle de l'épaisseur des couches, une équipe suédoise a choisi une famille particulière de LED, les light-emitting electrochemical cell (LEC). Une LEC, à la différence d'une OLED, utilise comme porteurs de charge les ions d'un mélange polymérique. Peu importe les polymères choisis par les Suédois (des noms de composés chimiques qui ressemblent plus à des mots de passe paranoïaques qu'à des noms de chatons), le résultat intéressant ici est le produit final : des dispositifs dont la fabrication ne nécessite ni une maîtrise quasi nanométrique de l'épaisseur de leurs couches, ni une atmosphère contrôlée, donc des LEC pouvant être obtenues à bas coût par impression. Luminescentes à partir de 3,7 V, leur défaut est de n'être pour l'instant actives que 2 secondes après leur mise sous tension.